En esta entrada presentare un vídeo en el que se ve todo el proceso de creación de un calendario, desde su diseño en un ordenador hasta tenerlo impreso. Así pues, se puede ver los procesos de diseño e impresión de un calendario: - Diseño en ordenador - Obtención de pliegos - Obtención de las planchas - Preparación de la maquina offset - Impresión en máquina offset - Guillotinado final - Comprobación de la calidad
Hay 3 formas para obtener planchas para offset: - Insoladora Se realiza en procesadoras de planchas y el proceso es muy similar al procesado de la emulsión de una película convencional: - Revelado La sustancia reductora del revelador afectará a las zonas de la emulsión sobre las que ha incidido la luz durante el proceso de insolación o filmación.
- Fijado La emulsión no afectada por la luz será disuelta por el fijador. De igual forma que en el revelado de película, el fijador actúa como baño de paro, debido a su composición ácida, deteniendo la acción del revelador. - Lavado Se realiza bajo un flujo constante de agua eliminándose todo resto de productos químicos. Esta fase es importante ya que un mal lavado provocaría el amarilleamiento de soporte a medio-largo plazo. - Secado Mediante aire caliente se evapora toda la humedad de la superficie, y la forma queda lista para procesos posteriores. - Repetidora A partir de un fotolito realiza varias exposiciones sobre la plancha, permitiendo repetir la imagen.
- Procesadora
Es una maquina capaz de hacer automaticamente el procesado de una plancha en lugar de tener que hacer todo el proceso manualmente.
Una vez obtenidas las planchas hay dos maneras de comprobar la calidad de éstas:
- Escáner / Lector de planchas
Se emplea para el cálculo de las necesidades de tinta por zonas de cada plancha. Los datos se almacenan para luego realizar el ajuste de los dosificadores y rodillos del tintero de la máquina de imprimir.
- Densitómetro de planchas
Nos permite medir el porcentaje de punto obtenido en las planchas y compararlo con el que tiene el fotolito o la impresión. Es necesario para realizar calibraciones.
Las planchas offset es la forma abreviada de las planchas presensibilizadas offset. Sus características son: alta resolución, alto tiraje, completa reproducción de puntos y fácil control del balance de la tinta de agua, son ampliamente utilizadas en la industria de la impresión.
Las piezas oléofilas de las planchas de impresión son resinas fotográficas de diazo de 3μm por encima del sustrato. La resina fotográfica de diazo es un buen film oléofilo e hidrófilo en la que la tinta de impresión es fácil de expander y el agua es difícil de expandir. Además la resina fotográfica de diazo es de buena resistencia al desgaste y resistencia al ácido. Al ser calentadas a 230 hasta 240 ℃ por 5 a 8 minutos no sólo hace al film fotosensible esmaltado, sino también puede mejorar la dureza de la plancha para impresión. El tiraje de nuestra plancha para impresión puede ser más de 200.000 piezas. Las piezas hidrófilas de las planchas de impresión son de tiróxido de aluminio de 0.2 -1μm por encima del sustrato, que suministra una mejor hidrofilia, resistencia al desgaste y estabilidad química. Además, son planchas para impresión de alto tiraje.
- Composición de las planchas y factores a considerar Las planchas están compuestas por una base, la emulsión y un revestimiento de la superficie. Cada uno de estos elementos es fundamental y cumple una función para lo cual se adecúa a unas condiciones concretas. - La base. Su composición puede ser de aluminio, de poliéster o de aleaciones de metales. Lo más utilizado es que sea de aluminio, con la superficie anodizada para otorgar más resistencia y mejorar su humectabildad (característica necesaria para aceptar el agua en las zonas de no imagen en la impresión). Una de las opciones más frecuentes en las planchas para CtP es utilizar el sustrato de aluminio anodizado y granulado de alta calidad. Esta tecnología (utilizada convencionalmente con las planchas convencionales) es muy fiable y está consolidada. El aluminio resulta un material ideal para la base por ser ligero, resistente y económico, además permite tratamientos físico-químicos para hacerlo receptivo al agua, por ejemplo el granulado, que posibilita la fijación de la emulsión en las zona impresora y retener el agua en la zonas no impresora. El anodizado es la fase de creación siguiente y consiste en aplicar una fina capa de óxido a aluminio al metal para atribuir a la superficie del aluminio la condición hidrófila, endurecer la superficie y proteger del desgaste mecánico y las abrasiones externas, facilitando el óxido del metal la humectabilidad. Por otro lado el aluminio es dúctil y maleable, lo que facilita la flexibilidad de la plancha para adaptarse al cilindro porta plancha y doblarse quedando instalada en el mismo, sin perder sus propiedades de resistencia en la zona de doblado y mantenerlas durante la tirada.
Factores a considerar en la base son: la humectabilidad de la misma, el granulado y el anodizado. Además debemos considerar la estabilidad dimensional que facilita un buen registro de colores en máquina, y la dureza superficial, necesaria para que las agresiones sufridas por la plancha en máquina, consecuencia de las partículas de papel (abrasivas) que se desprenden y la tinta no afecten a la base. - La emulsión Consiste en aplicar en forma de líquido una finísima capa de emulsión fotosensible bien distribuida sobre la superficie. Es fundamental en este proceso de fabricación evitar el polvo, dado que las micro-partículas que se posaran sobre la superficie dificultarían el trabajo que la emulsión debe cumplir. La capa de emulsión debe tener un espesor en torno a 2,6 gramos/m2. Si la capa no fuera homogénea la plancha tendría diferentes propiedades fotosensibles sobre la superficie y no se podría insolar correctamente.
Factores a considerar en la emulsión son: La homogeneidad en la aplicación de la misma. Las variaciones en la emulsión de la plancha pueden provocar inconsistencias en la calidad de imagen, por lo que recomendamos, si se quiere controlar esta cuestión realizar mediciones en varías zonas de la plancha para asegurar la homogeneidad en el emulsionado y en el punto de trama en plancha, por medio de un test a medida como: - El revestimiento de la superficie. Los productos químicos que se utilizan en forma de una o más capas sobre la emulsión vienen condicionados por la respuesta ante las longitudes de onda del láser, y el rendimiento posterior en el proceso de impresión, siendo los revestimientos de planchas de haluro de plata y fotopolímeros normalmente más sensibles que para las planchas térmicas. Los cambios físico-químicos del revestimiento durante la exposición deben ser los correctos ya que una sobreexposición influye en la nitidez en zonas de altas luces, por tanto es imprescindible que la exposición sea la adecuada y el comportamiento de las planchas sea consistente.
Recomendamos para garantizar la estabilidad en la exposición hacer uso del procedimiento y cuñas de control diseñadas especialmente por cada fabricante, que permite el ajuste del láser, en el caso de los sistemas CtP térmico, como control interno, primeramente en temperatura, y luego generando unos ajustes a medida que correlacionan resolución de filmación e intensidad de potencia del láser para una óptima exposición.
En caso de que la plancha se revele existe la posibilidad de que se realice un calentamiento de la misma antes de entrar en la procesadora, actuando este proceso como etapa de “amplificación de la exposición”. El precalentamiento se utiliza con algunas planchas de fotopolímeros y también en algunas planchas térmicas. Factores a considerar en el recubrimiento son: si existe pre-horneado al proceso de revelado de la plancha conviene considerarlo en cualquier ajuste, calibraciones, etc que se realicen.
El término Computer to Print (CTPrint) del ordenador al producto impreso, es utilizado para definir el proceso gráfico en el que una imagen latente es generada en cada vuelta de la prensa de impresión y después es revelada. Cada impresión puede ser distinta, ya que es necesario preparar para cada una de las copias una imagen latente. En estos sistemas tenemos que realizar la “forma impresora” para cada una de las copias a producir, lo que significa un pequeño tiempo de demora de “preparación” de esta “forma”, y un fuerte flujo de información para obtener velocidades de reproducción competitivas. Tenemos tres tipos:
- Direct Imaging DI Es un tipo de máquina de impresión offset en la que el portador de imagen (plancha) se crea una imagen directamente en la prensa con la exposición exposición al láser. El láser graba la imagen en la placa de acuerdo a las instrucciones que reciba a través de archivos digitales almacenados en un ordenador. La calidad de impresión es excelente, con prensas de imagen directa porque el actual proceso de impresión se sigue basando en la tecnología offset convencional. Muchos de los pasos manuales de preimpresión convencional y piezas prensadas son eliminados, tales como la producción de películas, la preparación de las películas para la producción de planchas, la creación de placas, y el montaje y el registro de las placas en la prensa. Cuando una nueva placa está lista para ser fotografiado en una prensa de formación directa de imágenes, la placa se alimenta automáticamente en el cilindro de la plancha a partir de un carrete. En comparación con una prensa offset convencional y sin capacidades de imágenes directos, el tiempo de preparación por puesto de trabajo se reduce en gran medida cuando se utiliza una prensa de imagen directa
- Proceso electrográfico Utiliza las características electrostáticas del toner para formar la imagen. Hay dos tipos de tóner: - Toner en polvo El primero en ser desarrollado, se basa en un tambor de exposición que esta recubierto de material fotoconductor y puede aceptar y retener una carga electrostática inducida por efecto corona. En la oscuridad el fotoconductor es aislante, pero en las zonas donde cae la luz (fuente láser) se descarga. Originalmente las superficies de los tambores de exposición eran de selenio, un semiconductor, pero ahora se utilizan materiales orgánicos fotoconductores, llamados OPC. Como son blandos tienden a sufrir un desgaste por el uso y necesitan ser recambiados cuando llegan a un número de copias determinado.
- Tóner líquido
El funcionamiento de los sistemas electrográficos con tóner líquido es semejante a los de tóner sólido. La diferencia significativa está en la constitución del tóner.
Las partículas de colorante están suspendidas en un fluido eléctricamente aislante, típicamente un material como la parafina, y son atraídos por las cargas del tambor igual que en el sistema anterior. Como el tóner está en el interior de un líquido es mucho más facil de controlar y como resultado el tamaño de la partícula puede ser mucho menor que en el sistema anterior, por lo que pueden obtenerse resoluciones sobre papel mucho mejores.
- Ink-Jet
Produce color en un soporte por la deposición controlada de finas gotitas de tinta para formar una imagen. Dos tipos:
- Chorro continuo
Se disparan gotitas cada segundo de un depósito por un pequeño orificio gracias a la vibración de un cristal piezoeléctrico. Este chorro de gotas de tinta puede llegar al soporte, con lo que crea la imagen, o bien se puede cerrar el flujo de gotas gracias a que cada gota se carga individualmente al pasar por entre dos placas que están sometidas a alto voltaje, a continuación, si se quiere interrumpir el flujo, se pueden desviar las gotas hacia un depósito de recogida y volver al cabezal impresor.
- Chorro bajo demanda
En este sistema las gotas se producen sólo cuando se requiere formar la imagen, lo que reduce el esquema general, reduciendo el número de toberas y moviendo el cabezal a lo ancho de la hoja, desplazando el papel en un eje de avance. Pueden ser:
- Principio térmico
Utiliza calor para vaporizar una pequeña cantidad de tinta con base de agua a una cámara donde se forma una burbuja de gas, que presionará para que salga el líquido de esta cámara por el pequeño orificio que tiene hacia el exterior. La cámara tiene que ser rellenada de líquido para volver a ser inyectada otra gota al exterior, esto significa limitaciones en cuanto a la velocidad máxima del proceso. Otra limitación es la utilización de sólo tintas de base agua para mantener la temperatura de ebullición en unos valores bajo control.
- Principio piezoeléctrico
Otro sistema de generar el goteo a demanda es el sistema piezoeléctrico, este efecto lo presentan algunos materiales que producen un voltaje eléctrico si se flexionan mecánicamente, y se utiliza el mecanismo a la inversa, es decir al aplicar voltaje a estos materiales cambian su forma.
En las impresoras de inyección piezoelécticas, una de las paredes de la cámara de inyección está hecha de este material, y cuando se le da una tensión, al reducirse el volumen de la cámara, la gota es impulsada al exterior. Este sistema puede utilizar tintas de diferentes bases: agua, aceite, solvente, uv,...
Primero debemos decir que es el CTP: Computer to Plate o simplemente es una tecnología de artes gráficas por medio de la cual las placas de impresión Offset o flexográfica son copiadas por máquinas manipuladas directamente de un ordenador, quitando el fotolito del proceso de obtención de planchas.
Se pueden dividir en dos clases:
- Según su formato:
- 2 páginas
- 4 páginas
- 8 páginas
- VLF: formato muy grande
- Según su sistema de exposición:
- CTP Plano:
El transporte de la película se hace de forma plana, lo que puede provocar diferencias de tensión en la banda de película, durante la exposición lo que repercutirá en la repetición y precisión del ajuste de cada uno de los fotolitos de un juego de separación de color. Son las de calidad más baja.
- CTP Tambor interno:
En este caso el material sensible no se desplaza durante la filmación, sino que permanece detenido en un tambor y sujeto mediante sistemas de vacío. En este tipo de filmadoras de gran calidad es el cabezal de exposición el que se desplaza a lo largo y ancho de la película.
- CTP Tambor Externo
Son similares a las anteriores, salvo que la película se detiene por la parte exterior del tambor, lo que ofrece mayor calidad ya que hay menos distancia entre el láser y la plancha.
La flexografía es un sistema de impresión en altorrelieve (las zonas de la plancha que imprimen estan más altas que aquellas que no deben imprimir). La tinta se deposita sobre la plancha, que a su vez presiona directamente el sustrato imprimible, dejando la mancha allí donde ha tocado la superficie a imprimir. Tras algunos intentos en Inglaterra, nació definitivamente en Francia a finales del siglo XIX como método para estampar envases y paquetes de diversos tipos a partir del uso de prensas tipográficas en las que se sustituyeron las planchas usuales por otras a base de caucho.
Gracias al desarrollo de las tintas a la anilina, de gran colorido, y de materiales plásticos como el celofán, la impresión a la anilina tuvo una gran aplicación en el mundo de los envases de todo tipo. Despues de la II Guerra Mundial, las tintas de base alcohólica y acuosa fueron sustituyendo a las de anílina (que es tóxica) y el proceso pasó a denominarse flexografía. La aparición de sistemas entintadores de cámara (chambered systems) y de planchas basadas en fotopolímeros (en lugar de las tradicionales de caucho) y los avances en las tintas de base acuosa y de los cilindors anilox de cerámica han mejorado enormemente este sistema de impresión, que en la actualidad ha sustituido casi por completo a la tipografía tradicional en trabajos de gran volumen. Cómo funciona la flexografía En el siguiente esquema veremos como funciona una rotativa flexografica - Se prepara la plancha (1) con un material flexible y gomoso; la imagen impresa de forma invertida (en espejo). Las zonas que van a imprimir van en relieve con respecto a las zonas no imprimibles. - La plancha se ajusta al cilindro portaplancha (2). - Se engancha el papel o sustrato (3) al sistema.
- Un cilindro de cerámica o acero (4), cubierto de miles de huecos en forma de celdillas, recibirá la tinta. - Una vez en marcha, una cámara cerrada (5) proporciona tinta a un cilindro anilox (4). Una rasqueta (6) precisa, elimina el sobrante de tinta del cilindro e impide que la tinta escape de la cámara. - Al girar, el cilindro anilox entra a su vez en contacto directo con la plancha, situada en el cilindro portaplancha (2) y le proporciona tinta en las zonas de relieve. Las zonas más bajas quedan secas. El uso del cilindro anilox es esencial para distribuir la tinta de forma uniforme y continuada sobre la plancha.
- La plancha, ya entintada, sigue girando y entra en suave contacto directo con el sustrato (que puede ser papel, cartón o algún tipo de celofán). El cilindro de impresión (7) sirve para mantener el sustrato en posición.
El sustrato recibe la imagen de tinta de la plancha y sale ya impreso. Este método de impresión se seca de forma rápida.
Una definición del packaging podría ser la ciencia, el arte y la tecnología de inclusión o protección de productos para la distribución, el almacenaje, la venta, y el empleo. Se debe considerar que el packaging tiene como objetivo primario de atraer la atención de los clientes y ser la principal ventana de comunicación hacia el consumidor. La presentación de un producto es fundamental, tanto, que puede determinar que el producto sea un éxito… o un fracaso. Por mucha publicidad que haga, y por mucho que su producto sea superior, el consumidor decide qué compra cuando está delante del producto, y en ese momento lo único que ve es la etiqueta, la caja, el envase con que lo presenta.
Un buen packaging es quizás el elemento que hace mas perdurable la imagen de marca de un determinado producto. Aspectos como lo funcional, lo reutilizable que sea y que su diseño sea atractivo son esenciales para que el envase se convierta en un valioso añadido al producto final. Este es el momento de establecer una comunicación directa con el consumidor, de mandarle un mensaje que le ayude a decidir en el instante crucial.
El packaging también se refiere al proceso de diseño, evaluación, y la producción de paquetes. Puede ser también descrito como un sistema coordinado de preparar mercancías para el transporte, el almacenaje, la logística, la venta y el empleo final por parte del cliente. El packaging contiene, protege, conserva, transporta, informa, y se vende. Objetivos El packaging y el etiquetado tienen varios objetivos: - Protección eficaz durante el transporte de grandes cantidades. - Marketing: El packaging y etiquetado pueden ser usados por las marcas para seducir a los clientes potenciales y que terminen comprando el producto. El diseño, tanto gráfico como de forma es un fenómeno que está en constante evolución. - Información sobre seguridad y manejo del mismo packaging y del producto final.
